Grattis till nya beviljade projekt!

Under hösten startar flera nya projekt, både idé- och innovationsprojekt och testbäddsprojekt. Vi kommer inom kort publicera en kort beskrivning om respektive projekt, samt kontaktuppgifter till samtliga projektledare.

 

Beviljade idéprojekt:

________

KNIW – Konceptstudie för Ny Innovativ motståndssvetsning (RSW)

Motståndspunktsvetsning (RSW) är vanlig i industrin. Målet med projektet är göra processen mer flexibel vilket kommer leda till ökad hållbarhet och konkurrenskraft i tillverkningsindustrin samt lättare och mer krocksäkra bilar (tunnare starkare material och förbättrad duktilitet i svetsförbanden). Processen är kostnadseffektiv, har låg miljöbelastning och är robust för konventionella material, men för komplexa materialkombinationer är det ofta svårt att nå godkänt resultat. Hög kvalitet på svetsarna är extra viktigt när mer tunna, blandade och avancerade material ska svetsas, t.ex. ett metall-inlägg i en komposit som ska punktsvetsas till en höghållfast och tunn stålstruktur. Det enskilt största problemet vid svetsning av höghållfasta materialkombinationer är de små processfönstren som är en följd av kombinationernas ökade sprutbenägenhet. Detta leder till att man tvingas byta till tjockare material med lägre hållfasthet, vilket ökar vikten med upp till 30 % i vissa komponenter. Idé-projektet ska testa om och hur en modifierad elektrodgeometri kan öka svetsbarheten av svåra höghållfasta materialkombinationer. Utvecklingen görs med FE-simulering och fysisk provning. Angreppssättet är att modifierade elektroder med designade kaviteter kan tillåta materialet att expandera och sänka det hydrostatiska trycket i smältan, vilket minskar sprutrisk, ökar svetsbarhet och svetskvalitet. Idéprojektet adresserar Styrkeområde 2 i P2030 och utvärderar om idén är en möjlig väg samt hur samverkan ska ske för att ge snabb implementering i industrin. Potentialen i resultatspridning är stor, även för bättre produkter och i kostnadseffektiv högvolymtillverkning av lättare konstruktioner med befintlig utrustning i industrin.

Kontakt: David Löveborn, david.loveborn@swerea.se

 

TechMo: Teknologimodellering av hållbara tillverkningsmetoder i elektronikindustrin 

Projektet syftar till att demonstrera ett nya metoder för att välja vilka tillverkningstekniker som ska utvecklas. Detta är i grunden ett komplext beslut och innefattar bland annat, klassificering och modellering av konkurrerande tekniker, koppling till produkt- och produktionskoncept, marknads- och affärsmöjligheter samt inte minst den tekniska risken som teknologin medför. På grund av denna komplexitet görs dessa bedömningar ofta på en generell nivå som inte bidrar positivt till ingenjörernas dagliga arbete, eftersom modellerna saknar tillräckliga detaljer och inte är korrekt kopplade till befintliga planer för teknik-, produkt- och produktionsutveckling. Därutöver saknas ofta analyser kring hållbarhet vilket gör att detta ofta glöms bort. Ett framgångsrikt genomfört projekt kommer att ge företag en ny och kraftfull modelleringsmetod att utnyttja för att underlätta tekniksprång, introducera mer aggressiva forskningsplaner som nu också kan bedömas mer exakt, och som i slutändan leder till nya och mer innovativa produkter och tillverkningskoncept. Denna forskning bygger på tidigare forskning som genomförts inom Wingquist-laboratoriet med inriktning på tekniköverföring inom flygindustrin. Trots ett högt fokus på detaljer och användbarhet i ingenjörsledet, har vi inte tidigare undersökt möjligheten att modellera komplexiteten i teknikutveckling. Processens höga osäkerhet samt de många odefinierbara alternativ som existerar i utvecklingsprocessen innebär är både hög risk och potentiell nytta om projektet lyckas. Forskningen kommer att bedrivas hos elektroniktillverkningsföretaget Mycronic, som också finansierar en doktorand kopplad till detta projekt.

 Kontakt: Dag Bergsjö, dagb@chalmers.se 

 

Ny matarteknologi för ökad hållbarhet vid stål- och järngjutning

Förstudien syftar till att verifiera och demonstrera möjligheten till industriell implementering av en ny teknik för att radikalt förbättra tillverkningen av gjutgods i stål och segjärn, med avseende på produktions- och hållbarhetsaspekter. Tekniken utnyttjar induktionsvärmning för att styra och effektivisera matningen av smälta i gjutformen. Traditionellt är utbytet mycket lågt vid gjutning av stål eftersom matarna utgör upp till hälften av gjutvikten. Försök med bronsgjutgods indikerar att matarstorleken kan reduceras med 90% genom induktionsvärmning vilket innebär en radikal minskning av material- och energiåtgång vid smältning. Tekniken är hittills oprövad för järn och stål och inte anpassad för industriellt bruk. Det finns därför en stor outforskad potential där svensk gjuteriindustri har möjlighet att bli pionjär om förstudien faller väl ut och tekniken skalas upp mot storskalig produktion. Detta kan komma att förändra etablerade sanningar kring hur stål och segjärn ska gjutas, öka svenska gjuteriers konkurrenskraft och minska branschens koldioxidutsläpp. Den långsiktiga visionen är att utveckla helt matarlös gjutning som en innovation på internationell nivå. Om förstudien verifierar den förväntade effekten kommer spridning av resultaten att ske genom en uppbyggd demonstratormiljö vid Swerea SWECASTs demonstrationsgjuteri samt via branschföreningen Svenska Gjuteriföreningen och tidskriften Gjuteriet. Detta är viktigt för projektets fortsättning som blir att vidareutveckla metoden till en industriellt anpassad teknik. Att konsortiet består av tongivande företag inom branschen ger goda förutsättningar för effektiv framtida implementering och spridning av den nya tekniken.

Kontakt: Åsa Lauenstein, asa.lauenstein@swerea.se

 

Optimering och nano-impregnering av miljömässigt hållbara processer för anodisering av aluminium

Målet med projektet är att studera och optimera en miljömässigt hållbar metod för anodisering av aluminium. Optimeringen följs av en impregnering av skikten med hjälp av skräddarsydda nanomaterial för att ytterligare förbättra korrosionsegenskaperna samt introducera nya egenskaper hos skiktet och därmed skapa multifunktionella skikt. Särskilt fokus ligger på erhållande av låg isvidhäftning, en egenskap av stor vikt inom civil luftfart samt inom en rad övriga industrier för att möjliggöra mer hållbara system. Anodisering utförs på aluminium för att förbättra korrosionsegenskaperna och har tidigare gjorts med hjälp av kromsyraanodisering. För att förbättra korrosionsskyddet ytterligare kan en eftertätning av skikten med hjälp av natriumdikromat göras. Dessa processer innehåller ämnet Cr (VI), ett ämne som är skadligt för såväl människa som miljö och användandet är därför reglerat inom EU varför det är av stor vikt att hitta, undersöka och optimera mer miljövänliga processer vilket också är fokus i det föreslagna projektet. Optimering av anodiseringsskikten sker med avseende på oxidskiktets porositet och mikrostruktur, vilket har en avgörande påverkan på materialets hydrofoba egenskaper och därmed isvidhäftning. Efterföljande impregnering med nanomaterial introducerar nya fysikaliska egenskaper samt nanostruktur på ytan med potential att minska isvidhäftningen ytterligare samtidigt som korrosionsskyddet förbättras. Effektivitet, hållbarhet och låg kostnad är huvudfokus vid valet av nanomaterial inom ramen för projektet.

Kontakt: Kajsa Uvdal, kajsa@ifm.liu.se

 

RFID teknologi för klimatvävar för ökad kontroll av klimat i växthus

RFID-teknologi har inte tidigare tillämpats på klimatväv. Syftet är att förlänga vävens livslängd samt hjälpa produktutvecklare att optimera vävens egenskaper. Det föreslagna projektet kommer att gynna svensk industri då Svensson, världsledande tillverkare av klimatvävar för växthus, tillverkar sin väv i Sverige. Visionen är att varje väv med hjälp av RFID-teknologi ska kunna samla information avseende klimatet i växthuset och därigenom hjälpa odlare världen över att optimera sina skördar. Detta projekt är sammansatt av aktörer inom olika sektorer med unika och kompletterande vetenskapliga och tekniska kompetenser, som möjliggör en komplett kedja som gemensamt ser den stora potentialen i kopplingen mellan klimatvävar, informationsteknologi, miljöfrågor (tex. energibesparing) och produktion. Svenssons kontroll över produktionskedjan innebär att förmågan att komma till ett verkligt test av integrerade RFID teknik i klimatvävar är stor. I projektet används kommersiellt tillgängliga RFID-läsare, RFID-chip och sensorer för att ta fram en integrerad prototyp. Prototypen testas i laboratoriemiljö och resultat från detta används för att installera en prototypväv i ett växthus. Projektet kommer att utföra en kostnadsuppskattning och lägga basen för framtida optimering vilket ökar sannolikheten för att Svensson kommer att gå vidare med RFID-teknologi och i framtiden integrera sensorer i klimatvävar.

Kontakt: Louise Holgersson, louise.holgersson@swerea.se

 

Enabling super quality electric steel through advanced use of data analytics in real time

Elfordonsrevolutionen har börjat och flera av de stora bilproducenterna har ambitionen att nå målet med elektrifiering inom de närmaste 2-3 åren. Detta medför nya och ökade behov av kvalitativa elektriska stål för elektrifiering av fordonsflottan. Leverantörer av elektriska metaller uppfyller inte fullt ut behovet av industrins behov av högkvalitativa material. I detta idéprojekt undersöker vi möjligheten att hantera dessa brister. Kombinationen av insamling och hantering av kunskap, datahantering och avancerad analys från alla aktörer i leverantörskedjan behövs för önskade resultat. Detta möjliggör för industrin att uppnå den produktkvalitet som behövs i en mycket flexibel produktion. Tillgängliga metoder förhindrar industrin att dela med sig av de data till kunderna som gör det möjligt att definiera digitala fingeravtryck för produkterna. Resultatet från idéprojekt kommer att beskriva hur man utnyttjar avancerad datateknik för att tillhandahålla en tillgänglig, hållbar och organiskt växande dataanalysinfrastruktur för stålindustrin samt andra branscher som har en flexibel produktion med en varierad produktmix.

Kontakt: Mats Tallfors, mats.tallfors@ri.se

 

Ljudorienterade fiber i kompositer (LOFiK)

Projektets mål är att visa att fibrernas riktning i SMC-material kan styras via applicering av ultraljud. Genom att styra fiberriktningen i SMC kan egenskaperna skräddarsys för pressade komponenter. Fibrernas riktningsfördelning är av yttersta vikt vid konstruktion och dimensionering av fiberkompositer eftersom de styr de mekaniska egenskaperna. Mycket forskning och arbete har lagts ner för att styra de mekaniska egenskaperna hos SMC. Vid tillverkning med SMC så följer fibrerna flödet av SMC-massan vid pressning och detta är inte alltid den optimala riktningsfördelningen. Ultraljuds riktning har en stor potential att vara ett system som kan integreras i befintliga automatiserade system för SMC-tillverkning, vilket möjliggör snabb, elektronisk justering av fibrer före och potentiellt under pressning. Detta innebär således att fiberriktningen för SMC kan justeras på ett sätt som för närvarande inte är möjligt, genom detta kan då materialet anpassas till olika mönster och integreras med andra material utan att man behöver byta SMC-material eller pressverktyg. På så sätt uppfyller projektet målet om att öka hållbarheten och konkurrenskraften i framför allt den svenska bilindustrin, där tillverkning av kompositmaterial i hög volym anses vara nödvändigt för att möta mål för kostnadseffektiv viktminskning. Teorin har testats på laboratorieskala i Storbritannien. Testerna gjordes på kompositer med korta fibrer med enkla ultraljudsemitterare. Samtidigt har LTU under ett antal år utvecklat metoder för ultraljudsmanipulering av fibrer i hög volym och höga flöden. Kopplingen av LTUs kunskap om högvolymstillverkning med Swerea SICOMPs kompetens inom komposittillverkning är en innovativ idé med stor potential för industrin.

Kontakt: Yvonne Aitomäki, yvonne.aitomaki@swerea.se

 .

Smart teknik för hållbar produktion genom självutveckling

Vi har i andra projekt utvecklat smarta kläder som mäter arbetsställningar samt fysiologisk belastning på individen. Analysen av dessa mätdata ger en bedömning av arbetsskaderisker. Idén i denna ansökan innebär att utveckla ett självutvecklingssystem, med program- och hårdvara utöver de smarta kläderna så att operatörer lär sig själva att utveckla sitt arbete och sin arbetsplats mot bättre hållbarhet. I första delprogrammet förbättrar operatören sin arbetsteknik, genom feedback från rygg och överarmars arbetsställningar. Här ger tekniken en återkoppling till individen när ryggen eller överarmarna belastats för mycket under för lång tid, med en vibration i respektive kroppsdel, visuellt eller via ett röstmeddelande. I andra steget introduceras även avvikelse- och kvalitetsåterkoppling, t ex att skruvförband inte dragits med korrekt moment. Återkoppling sker med vibrationer, röst eller visuellt. I tredje steget hanteras de arbetsmoment som trots arbetsteknikträningen fortfarande är olämpliga, genom att operatören själv identifierar vilka dessa är utifrån teknikens feedback. Operatören åtgärdar vad som är möjligt, t ex placering av verktyg och material, och testar utfallet. Det som operatören inte kan åtgärda själv lyfts till arbetsledning och produktionsteknik så att de kan hantera de oönskade situationerna för operatören genom organisatoriska och tekniska åtgärder. Detta system för självutveckling förstärker social och ekonomisk hållbarhet, och FNs mål 8, 9 och 12.

Kontakt: Jörgen Eklund, jorgen.eklund@sth.kth.se

 

Ny flexibel metod för att sammanfoga värmeväxlare

Traditionell lödning av värmeväxlarplattor utförs genom att stapla plattorna i en fixtur och låta ett antal fixturer och värmeväxlarplattor sakta värmas upp i en ugn med vacuum- eller skyddsgasatmosfär. Total ugnstid är 5-15 timmar. Industrin eftersträvar produktionsflöde där varje produkt behandlas separat i olika stationer, s.k. enstycksproduktion. Vidare är korta cykeltider, låg energiförbrukning, enkel omställning samt hög, mätbar kvalitet eftersträvansvärt. Genom att använda med ohmisk värmning (strömvärmning) direkt i värmeväxlarpaketet i stället för ugnsbatchvärmning så uppnås alla ovan nämnda fördelar; 1) Cykeltider på mindre än två minuter kan åstadkommas eftersom värmen genereras där den ska vara och ingen eller mycket liten värmetransport behövs, enstyckstillverkning, små mängder skyddsgas behövs. 2) Processen är enkelt styrbar bl.a. eftersom impedansen kan användas som återkoppling på en medeltemperatur och även för att detektera när lodmaterialet smälter och hur mycket lodmaterial som smält. 3) Verkningsgraden i värmningen kan göras extremt hög, >95%, genom att använda en switchningsmetodik som marginaliserar likriktningsförlusterna.

Kontakt: Tord Cedell, tord.cedell@iprod.lth.se

 

Effektivt cirkulationssystem för material i additiv tillverkning

Additiv tillverkning ger upphov till stora mängder materialspill upp till 50% – vilket kan motsvara mer än hälften av dess miljöpåverkan, men också en väsentlig del av produktionskostnaden. Vi uppskattar att materialkostnaden för additiv tillverkning i plast skulle kunna reduceras med 10-30% om spillet återvanns i slutet kretslopp genom ett nära samarbete mellan materialleverantörer och tillverkande industri. Projektet syftar till att testa idén om att bygga ett effektivt cirkulationssystem för materialspill från additiv tillverkning, genom ett fördjupat samarbete mellan materialleverantörer och additiv tillverkare, som inbegriper nya affärsmodeller, partnerskap och logistiklösningar. Additiv tillverkning är ett relativt nytt segment, som befinner sig i en tillväxtfas. Genom att tidigt utforma ett system för effektiv cirkulering av material (t ex spill och prototyper), kan svensk industri bli konkurrenskraftig inom området, genom en mer ekonomiskt och ekologiskt hållbar produktion. Systemet inkluderar en affärsmodell som ska ge incitament för hela värdekedjan inom additiv tillverkning att bidra till en effektiv cirkulering. I det sökta projektet avses fokus läggas på plastmaterial för additiv tillverkning, men till viss del kommer även förutsättningarna för att idén/systemet skall kunna tillämpas på metaller och keramiska material att prövas. Tekniska, ekonomiska och systemförutsättningar för att realisera ett cirkulations-system kommer att prövas i samverkan med aktörer på marknaden.

Kontakt: Jenny Veide Vilg, jenny.vilg@cit.chalmers.se

 

Förbättrad metod för svetslagning av gjutjärnsgods

Projektets syfte är att undersöka hur svetslagning av gjutjärn påverkar materialet och dess förväntade egenskaper. Målet är att minska mängden kostsam och resurskrävande kassation vid gjutgodstillverkning genom att öka kunskapen om och acceptansen för svetslagning som metod. En del i det arbetet handlar även om att ta fram rekommendationer för svetslagning. Svetslagning är en metod som används för att eliminera ytdefekter på gjutgods. Problemet är att svetslagning i många fall inte accepteras då det inte finns tillräcklig kunskap om hur detta kan utföras. Därför behövs en ökad kunskap om svetslagning och hur materialets struktur och därmed dess materialegenskaper påverkas och hur processen kan styras för att undvika negativa effekter. I förlängningen behövs det även en standard för svetslagning som gjuterierna kan hänvisa till. I dagsläget är konsekvensen att gjutna komponenter med oacceptabla ytdefekter kasseras vilket är både resursmässigt ineffektivt och kostsamt. Kasserat gods kan visserligen smältas om men det innebär att samma mängd metall måste smältas mer än en gång innan det resulterar i en färdig komponent. Detta får konsekvenser inom till exempel vindkraftsindustrin där komponenter på flera ton kan behöva kasseras på grund av ytdefekter. Projektet startar med en workshop för att kartlägga lämpliga applikationer för svetslagning och vilka svetsmetoder som används idag. En litteraturstudie genomförs för att sammanfatta kunskapsläget och ett antal försök genomförs där olika gjutjärnsmaterial, fyllnadsmaterial och svetsmetoder utvärderas för att undersöka hur svetslagning påverkar komponenten. Resultatet sammanfattas i en rapport tillsammans med rekommendationer och instruktionsfilmer till industrin.

Kontakt: Lennart Elmquist, lennart.elmquist@swerea.se

 

Hållbart utnyttjande av metallpulver i pulverbäddsbaserad additiv tillverkning

Additiv tillverkning (AM) av metalliska komponenter via pulverbäddsteknik framhålls generellt som mycket resurs- och materialeffektivt. Emellertid råder stora brister i utnyttjandet av producerade pulver vilket i stor utsträckning beror på avsaknad av karakteriseringsmetoder som är relevanta för funktionen i maskiner för AM av metall. För närvarande finns ingen utrustning med vilken utvärdering och autentisk simulering av förhållandena i befintliga pulverbäddbaserade AM-maskiner och därmed finns en kunskapsbrist kring relationen mellan pulveregenskaper och dess beteende i AM. Av det skälet används i nuläget pulver med en smal partikelstorleksfördelning vilket betyder att pulvertillverkare är begränsade till att enbart utnyttja en liten fraktion av det pulver som produceras. Trots rigorös karakterisering är det inte ovanligt att pulverbatcher måste smältas om eller deponeras på grund av otillfredsställande flytegenskaper för AM-applikation. En annan källa till stora materialförluster är relaterat till möjligheten att återcirkulera pulver som körts i AM-maskiner då flytegenskaperna förändras. På grund av att det saknas en relevant testmetod kan inte graden av denna förändring på ett adekvat sätt bestämmas. För att undvika eventuella risker kasserar därför ofta producenter av AM-komponenter återcirkulerat pulver. Målet med detta projekt är att designa och bygga en testutrustning för utvärdering av liksom anpassning till skiktutbredningsförmågan hos pulver för pulverbäddsbaserad AM, anpassning för potentiellt användning av alternativa pulverkvalitéer. Därmed skapas möjligheter för såväl pulverproducenter som tillverkare av AM-komponenter att minimera pulversvinnet och maximera utnyttjandet.

Kontakt: Sepehr Hatami, sepehr.hatami@swerea.se

 

Produktionsänglar – ett innovativt koncept för industrialisering och uppskalning

Konceptet Produktionsänglar är nytt och unikt i Sverige, och har potential att göra verklig skillnad för många företags industrialisering av nya produkter. Det gäller framför allt SME och start-ups som har utvecklat en ny produkt och står i begrepp att realisera ritningen eller prototypen till fysiska produkter. Konceptet Produktionsänglar kommer att fungera på liknande sätt som Affärsänglar. Det är inriktat mot den del i värdekedjan som ibland brukar kallas ”the death valley”. Med stöd för effektiv industrialisering ökar sannolikheten för att produktionen sker i Sverige istället för outsourcas samt minskar risken att produkt/företag säljs till annat land. Ju bättre företag i Sverige blir på att industrialisera, desto bättre koppling skapas mellan FoU och produktion vilket stärker utvecklings- och produktionsförmågan, ökar konkurrenskraften och behåller jobben i Sverige. Konceptet Produktionsänglar testas i en skarp pilot med start-up bolaget Pharem Biotech i Södertälje Science Park tillsammans med KTH och IVA. Företagets produktportfölj omfattar bl a produkter som filtrerar läkemedelsrester från vatten och man befinner sig i industrialiseringsfasen med flera av produkterna. Exklusivt inbjudna (5-7 st) produktions- och hållbarhetsexperter ingår i panelen av Produktionsänglar där Pharem presenterar sitt skarpa industrialiseringscase. En första genomförandemetodik testas i piloten. Forskningsmässigt förväntas intressanta forskningsfrågor komma ut ur processen. Piloten är vidare en del i det kommande IVA-projektet om ”Industrialiseringslyftet” som f n planeras. Ett starkt team av rådgivare med stort nätverk är kopplade till projektet.

Kontakt: Monica Bellgran, bellgran@kth.se

 

Kostnadsdriven grön kaizen

Den övergripande visionen är att kraftigt minska miljöslöseriet från läkemedelsproduktionen i Sverige och på sikt globalt. Målet som vi avser uppfylla i idéprojektet är att ta ett Leanverktyg för operativt miljöförbättringsarbete som utvecklats av och för verkstadsindustrin, anpassa det för läkemedelsindustrin med dess specifika förutsättningar, och testa det i en pilot på Astra Zeneca i Södertälje. För att metoden ska få industriellt genomslag testas kostnadsperspektivet som drivkraft för det gröna förbättringsarbetet. Om idéprojektet faller väl ut så kan verktyget skalas upp på Astras Södertäljesite och på sikt bli ett Leanverktyg för kostnadsdriven Grön Kaizen på samtliga Astra Zenecas fabriker globalt. Genom att säkra ett parallellt generiskt metodupplägg har den potential att användas i hela läkemedelsindustrin. Projektidén anses ha högt nyhetsvärde inom Life Science sektorn och stor potential att bidra till kraftigt ökad miljömässig hållbarhet. I en utvecklad form kan metoden läras ut på ingenjörsprogrammen vilket ökar dess spridning. Verktyget, Green Performance Map (GPM), utvecklades i ett tidigare VINNOVA-projekt och är en metod för att minska miljöbelastningen från produktionen genom att utgå från miljöaspekter som identifierats och visualiserats i en input-output modell. ’Grön Kaizen-metoden’ ska nu testas på Astra Zeneca för att få igång miljöförbättringsarbete på alla nivåer i produktionen baserat på de miljöaspekter man kan påverka själv i sin vardag. Projektet är ett samarbetsprojekt mellan forskare vid KTH och Astra Zeneca och adresserar FNs globala hållbarhetsmål 9.4 och 12.6.

Kontakt: Monica Bellgran, bellgran@kth.se

 

Effektiv tillverkning av prepreg – ETAP

Projektet som söks av Swerea SICOMP AB och Saab AB kommer att bidra till utlysningens styrkeområde ”Resurseffektiv produktion” genom att undersöka möjligheterna för en ny tillverkningsmetod för högpresterande kompositer. I dagsläget används energi- och tidskrävande autoklavprocesser för tillverkning av kompositer med höga kvalitetskrav till t.ex. flygindustrin. Projektets idé har potential att effektivisera denna process genom att byta ut delar autoklavprocessen till en mer resurseffektiv pressprocess. Inom ramen för projektet kommer tillverkningsförsök både med den föreslagna metoden samt med konventionell tillverkningsteknik att utföras och de slutliga komponenterna kommer att analyseras främst avseende porositet och geometri. Materialvalen kommer att anpassas för flygbranschen genom att använda flygcertifierade material för slutkomponenten. I metoden ingår även sekundära material och dessa kommer att väljas med fokus på miljöpåverkan och möjlighet till återanvändning. Projektet förväntas ge svar på om den föreslagna metoden har potential att användas inom flygbranschen och kommer i så fall att vidareutvecklas i ett fortsättningsprojekt.

Kontakt: Kenneth Strand, kenneth.strand@swerea.se

 

Giftfritt substitut för hårdkrom i volymtillämpningar

Rostfritt stål och andra legeringar och föreningar som innehåller krom används i en oöverskådlig omfattning. Utsläpp av krom och kromsyra i naturen är ett allvarligt miljöproblem, och vid svetsning och annan bearbetning av krommaterial bildas sexvalent krom som är starkt cancerframkallande och nyligen förbjudits i EU. För att komma till rätta med miljö- och hälsoriskerna och leva upp till de nya bestämmelserna söker industrin febrilt efter hållbara alternativ till krom i tillämpningar med mycket stora volymer. I det här projektet vill vi undersöka möjligheterna att ersätta hårdkrombeläggningar på stål i volymapplikationer med den svenska innovationen TiSurf, som är ett härdat nitrerat ytskikt på titan med utomordentlig kemisk och mekanisk beständighet. TiSurf har bevisligen minst lika goda egenskaper som kromlegeringar och används i rymdfarkoster, motorsport och andra specialtillämpningar med höga prestandakrav. Tillgången på titan och kväve är i stort sett obegränsad och det finns inga misstankar om att det skulle kunna finnas hälso- och miljörisker med TiSurf. Förutsättningarna för att ersätta hårdkrom med TiSurf är således goda, men för att lyckas behöver framställningsprocesser anpassade för massproduktion utvecklas och skalas upp. I dag framställer den industriella projektdeltagaren NewSoTech TiSurf på massivt titan, men det finns goda idéer om hur titanbeläggningar med TiSurf skulle kunna framställas på stål och andra material i stora volymer. Materialexperter på Linköpings universitet, med stöd av NewSoTech och ledande svenska processexperter och kunder, utreder tekniska och marknadsmässiga förutsättningar för olika approacher för volymproduktion av TiSurf på exempelvis kolvstänger, axlar och rör.

Kontakt: Mikael Syväjärvi, msy@ifm.liu.se

 

Prediktivt underhåll för tjänstebaserade & hållbara affärsmodeller i svensk industri

PMBM-projektet, fokuserar på industriell ekonomisk och miljömässig hållbarhet inom ramen för produktionen som en tjänst i cirkulär ekonomi och till stöd för FN: s globala mål, utförs av Örebrouniversitetet (ORU) i nära samarbete med Atlas Copco AB (ATCO), LKAB, Alkit Communications AB (Alkit) och Mobilaris AB (MAAB). Projektet syftar för det första till att undersöka förutsättningarna för modellering av tillgänglighet i produktionssystem i kontexten ”produktionskapacitet som tjänst” som i framtiden kan tillämpas i reella affärssituationer, i synnerhet affärer mellan ATCO och LKAB. För det andra, för att väsentligt minska affärsrisken för leverantören, kommer tjänstebaserade affärsmodeller att stödjas av ett underhållssystem som bygger på prediktivt underhåll, tillgänglighetsmodellering samt monitorering. Ett viktigt forskningsproblem är att tillgängliga prediktiva underhållsteknologier fokuserar på tillståndsövervakning och optimering av underhållsplaner för enskilda tillgångar i isolering. Därför ger befintliga system inte beslutsfattare med produktionskritisk information (tex driftstopp) som behövs för att optimalt schemalägga underhåll för att möta affärskritisk kriterier, särskilt inte i samband med servicebaserade affärsmodeller. Att skapa relevanta prediktiva datormodeller om tillgänglighet, effektivitet och kostnad för produktionsprocessens drift, stött av övervakning av maskiner i produktionsprocessen, är en förutsättning för industriell tillämpning av tjänstebaserade erbjudanden inom industrin. Projektet kommer därför att utvärdera kraven för utveckling av befintliga modeller för att stödja servicebaserade affärsmodeller inom verkstadsindustrin, som stöder gruvindustrin.

Kontakt: Magnus Löfstrand, Magnus.Lofstrand@oru.se

 

IMSIM – Integrering av mätning och simulering under produktion

Syftet med detta projekt är att genomföra en första undersökning om möjligheten att utvärdera in-line mätningar med tidsupplöst digital holografi med hjälp av avancerade processimuleringar och därigenom få en direkt återkoppling av momentana processtillstånd. Den process vi har valt som testprocess är laserbaserad additiv tillverkning med tråd varför mätningarna kompletteras med samtida mätning med värmekamera. Holografiska mätningar genererar information om lokal form och deformation med sub-mikrometerprecision vilket gör dem unika inom verkstadsteknisk mätteknik. Mätningarna är icke-berörande och baseras på teknik som utvecklas explosionsartat i och med den snabba utvecklingen av mobilkameror. Denna teknikutveckling gör det möjligt att bygga små kompakta holografiska system med potential att integreras i befintliga processer. Det finns en stor potential i möjligheten att få en direkt länk mellan processimuleringar och tillverkning vilka slår igenom i flera av de styrkeområden som prioriteras inom Produktion2030. Vi har valt att definiera detta projekt som att i huvudsak möjliggöra en mer flexibel produktion. Vi ser att tekniken har potential att förändra hur processimuleringar används för att förbereda och planera tillverkning av nya produkter, vid reparation av produkter och hur produkter måttsätts och toleranssätts. Tekniken ger också ökade möjligheter för preventivt underhåll och ger som resultat en unik digital modell för varje tillverkad komponent.

Kontakt: Mikael Sjödahl, mikael.sjodahl@ltu.se

 

Flexibla modeller för smart underhåll

Användningen av digitala verktyg för simulering och beslutsstöd är aktiviteter som bidrar till en miljömässigt och ekonomiskt hållbar produktion. Vanligtvis kräver detta digitala modeller av fysiska komponenter och maskiner, så kallade digitala tvillingar. För nyinvesteringar kan dessa modeller finnas tillgängliga, men för befintliga anläggningar krävs metoder för att erhålla dessa. Underhåll i befintliga anläggningar blir allt viktigare, där prediktivt underhåll har blivit en framväxande teknik. Nyligen har Smart Underhåll blivit ett koncept som styrs av hållbarhetstänkande. Användningen av modern digital teknik kommer att förändra industri och infrastruktur i grunden. Sensorer, big data, femte generationens trådlösa kommunikation (5G), beslutsstödssystem och visualiseringsteknologi är några av de teknikområden som smart underhåll bygger på. Inom detta projekt kommer olika typer av digitala tvillingar att utformas och utvärderas. Specifikt kommer några nya prediktiva modelltyper att testas i två olika industriella fallstudier. Dessutom kommer dessa modeller att jämföras med andra etablerade identifierings- och mönsterigenkännings- och klassificeringstekniker. Målsättningen är att hitta generella metoder och möjliggöra smart underhåll för industrianläggningar. Metoderna kommer att utvärderas både avseende användbarhet i specifika tillämpningar, och för hur väl de generaliseras för olika typer av industriella anläggningar.

Kontakt: Niclas Björsell, niclas.bjorsell@hig.se

 

Virtuellt svetsnings test och prototypplattform

Virtuell provning och framtagning av prototyper reducerar kraftigt mängden material, tid, energi och nedlagt arbete i produkt- och processutveckling. Deras användning är emellertid ofta begränsad till mindre organisatoriska enheter eller funktionella kategorier som konstruktörer, beredare och i tillverkning. Dessutom saknas ofta systematisk framtagen information från tidigare provning och erfarenheter. Att implementera nya lösningar över olika funktionella grupper i cirkulär tillverkning är en utmaning på grund av dagens fragmenterade, ofullständiga och ostrukturerade information. Det betyder idag att man ofta tvingas använd upprepad fysisk provning vilket naturligtvis är mycket ineffektivt. Detta blir än mer uppenbart vid återtillverkning då dessutom nya frågeställningar kan uppkomma som kan dra nytta av sådana underlag som finns tidigare i produktens liv. I detta projekt väljer vi en brett använd tillverkningsmetod, Metal Active Gas (MAG) svetsning, för att visa hur en digital provnings- och prototyptillverkningsplattform kan se ut. Målet är att ersätta upprepad fysisk provning med digitala metoder. MAG svetsning är ett bra fall att studera eftersom den metoden visar synnerligen komplexa samband mellan de olika stegen i produktens liv från konstruktion över beredning och tillverkning och i användning till steg därefter som återtillverkning. Plattformen byggs upp av virtuella modelleringsverktyg, databaser, datanalysmetoder och kunskapsinhämtnings- och återföringsmetoder. Projektets resultat stöder cirkulär ekonomi (CE) i hela livskedjan för produkten vilket är centralt för hållbarhet. Konsortiet består av två industriföretag som arbetar tillsamman med en högskola och ett institut.

Kontakt: Daniel T. Semere, dte@iip.kth.se

 

Från avlopp till resurs. Slutna vattenbalanser i industrin

Vattenanvändning i industrin är en fråga som blir viktigare och viktigare, även i länder som Sverige där man historiskt sett inte har haft behov av åtgärder. För att nå en så resurseffektiv produktion som möjligt måste dock denna fråga hanteras även här. I detta projekt kommer ett verktyg för att på ett systematiskt sätt utveckla företagsspecifika, långsiktiga strategier för kombinerad vatten- och energieffektivisering. Fokus på verktyget är praktisk tillämpbarhet, resurseffektivitet och kostnadseffektivitet och den initiala ansatsen kommer att vara nollutsläpp av avloppsvatten. Beskrivet i litteraturen finns exempel på fall där man uppnått ett nollutsläpp av vätskeformiga avlopp till recipienter i olika delar av världen, dock utan att ta hänsyn till kostnad, energibehov, eller övriga utsläpp/avfallsströmmar som skapas. Det finns också beskrivet ett flertal metoder som kan användas för att kvantifiera kostnader för förluster i produktion genom avlopp, och för att sätta mål för strategisk minskning av vattenförbrukning och identifiering av vägar att nå dessa mål. Tyvärr finns det ett flertal hinder med de olika metoder som finns, vilket gör att praktiskt tillämpbara verktyg för att sätta upp strategiska mål för industriella verksamheter, och att sedan hitta resurs-, energi- och kostnadseffektiva vägar för att nå dessa är svårt. RISE komma över de hinder som finns och vill på sikt skapa verktyg för företag att långsiktigt arbeta för att öka sin vatten och resurseffektivitet. Detta projekt är första steget för att nå dit genom att testa idén om att kombinera och utveckla två metoder. TetraPak är ett företag som vill kunna använda detta själva och deras åsikter om implementering är av största vikt för ett lyckat projekt.

Kontakt: Pernilla Gervind, pernilla.gervind@ri.se

 

Cirkulär tillverkning inom energisektorn: en utvärdering av potentialen för en cirkulär affärsmodell

För att vinna konkurrensfördelar och vara delaktiga i utvecklingen inom cirkulär ekonomi (CE) vill Siemens erbjuda ”Gas turbine-as-service”, vilket är en väletablerad cirkulär affärsmodell. Siemens har praktiserat en linjär affärsmodell i årtionden och därför finns många frågor kring den nya affärsmodellen. En av frågorna är ”Hur man bestämmer prissättning för olika produktvarianter genom att bestämma underhålls kostnaderna i förhand”. En utmaning är att bestämma och tillämpa en systematisk metod som kan användas som stöd för att skapa en prisstrategi. Prissättningen blir en extra utmaning eftersom den bör ta hänsyn till alla framtida underhållsaktiviteter, förbrukning av reservdelar och eventuella rekonditionerings och uppgraderingsaktiviteter. Inom ett EU-finansierat projekt, kallat ResCoM, har som en del av projektet en cirkulär tillverkningssimulering och ett verktyg för hantering av produkter med multipla livscykler utvecklats (PMLM). Verktygen har potential att hantera prissättningsproblematiken och därtill hörande frågeställning. De utvecklade lösningarna har testats på enkla konsumentprodukter med låg komplexitet. Inom det aktuella projektet kommer istället komplexa högteknologiska produkter som gasturbinerna testas. Dessutom kompletterar verktygen varandra och kan användas för att utvärdera potentialen för den cirkulära affärsmodellen, i det här fallet ”Gas turbine-as-service”. Genom detta projekt får Siemens en tydlig förståelse av potentialen med den cirkulära affärsmodellen och kommer ett steg närmare implementeringen av cirkulära produkter och produktionssystem. På lång sikt ger det ökad ekonomisk och miljömässig hållbarheten, samt bättre kundnöjdheten och kontroll över turbinerna.

Kontakt: Amir Rashid, amirr@kth.se

 

Digitaliserad Prediktionsbaserad Produktionsoptimering (DiPP)

Industriella produktionssystem innefattar typiskt många processteg som genomförs av automatiska eller semiautomatiska maskiner. Beroende på olika variabler, åldras dessa maskiner vilket påverkar både kvalitén på tillverkningssteget och resursbehovet. Befintliga system för tillståndsövervakning anpassar sig typiskt inte till varken det historiska utfallet eller predikterat framtida utfall vilket gör att många industriella produktionssteg idag genomförs på ett icke hållbart sätt med kvalitetsproblem, spill, kassaktioner, överkonsumtion av resurser etc. som följd. För att komma tillrätta med dessa problem är idén som ska testas i detta projekt att tillverkningsmaskinens unika responssignatur, tillsammans med information om omgivningen och produktionsutfallet kan användas för att generera en adaptiv digital tvilling. Tanken är att den adaptiva digitala tvillingen ska används för att prediktera optimala produktionsutfall och därefter styra maskinen samt planera service och underhåll så att denna prediktering uppfylls. Detta digitaliserade prediktionsbaserade produktionsoptimeringssystem skall testas i ett samarbete mellan två forskargrupper vid Luleå Tekniska Universitet och personal på SSAB i Borlänge genom en fallstudie. Nyhetsvärdet av denna idé är mycket stort och kan bidra till väsentligt ökad hållbarhet inom industriell produktion.

Kontakt: Jan-Olov Aidanpää, Jan-Olov.Aidanpaa@ltu.se

 

Karakuri IoT

The long-term goal of the research project is to develop hardware and software platform, i.e. modular systems that enables production workers to easily build and implement IoT-aided improvement solutions at the production shop floor. The project needs a pre-study to clarify the potential needs of the modular systems from users’ perspective, as well as to examine technical feasibility of the systems. This application is to fund this pre-study. The project is driven by a multidisciplinary research team consisting of three researchers from Mälardalen University and RISE SICS Västerås. The researchers are specialized in kaizen and innovation in production, industrial IoT, and user experience, respectively. The development is carried out in cooperation with Volvo Construction Equipment.

Kontakt: Yuji Yamamoto, yuji.yamamoto@mdh.se

 

 

Beviljade testbäddsprojekt: 

________

Hybrid Joining Test bed for smart production

Hybridfogning, kombination av limning och mekanisk fogning, är mycket efterfrågad där flera material ska användas och sättas samman. Effektiv produktion för framtiden kräver ett övergripande perspektiv och en hög grad av flexibilitet och automatisering. Fogning behandlas idag mer eller mindre som separata processer med separata discipliner för limning, montering och mekanisk fogning eller svetsning. Hybrid Joning Testbädd för Smart Production:s ansökan i produktion 2030 fokuserar därför på smarta fabrikens förmåga att skapa flexibel produktion med simulering och programmering i en digital tvilling som kombinerar den senaste tekniken för limning, montering och mekanisk fogning, reologibaserad simulering och automatiserad kollisionsfri banplanering. Idag finns det mycket begränsade möjligheter att köra test som täcker flera av dessa discipliner och en hel processkedja på ett kontrollerat sätt. En hybrid förbandscell (HJC) med dessa möjligheter och som även inkluderar effekterna av förbehandling och målning och de termiska effekterna i färghärdningsugnen som påverkar härdning i hybridfogar och slutproduktgeometri kommer att vara en mycket viktig plattform för att utvärdera nya materialkombinationer och nya processtrategier som kan öka den svenska industrins konkurrenskraft.

Kontakt: Per-Johan Wahlborg, per-johan.wahlborg@swerea.se

 

SUstainability, sMart Maintenance and factory desIgn Testbed

SUMMIT bjuder in svensk industri att använda Virtual Development Laboratory (VDL) på Chalmers för att utveckla, visa och samarbeta kring digitaliseringens möjligheter för ökad konkurrenskraft inom området produktionsutveckling. Projektets fokus ligger på hållbarhet (användandet av verktyg för resurseffektivitet och cirkularitet), smart maintenance (användandet av maskininlärningsalgoritmer för analys av produktionsdata) och fabriksdesign (användandet av nyutvecklade verktyg för arbetsplatsdesign och layoutplanering och dess koppling till industriella dataset). VDL kommer att erbjuda möjligheten till extern uppkoppling via internet samt fysisk access för att möjliggöra samarbete kring utveckling, testning och demonstration av digitala lösningar i projektets industriella fallstudier. Tvärvetenskapliga team med industriexperter, datavetare och forskare med domänkunskap inom produktion samarbetar föra att utveckla och testa innovativa datadrivna beslutsstöd. Syftet och önskad effekt är att öka hållbarheten, effektiviteten och robustheten hos svenska produktionssystem genom att utnyttja den fulla potentialen med analys av produktionsdata inom design och underhåll. En typisk procedur för ett testcase inom SUMMIT: 1. Samla in och streama industriell data till VDL 2. Modellera scenarier för fabriksdesign och/eller smart maintenance i kombinationer av flera mjukvaror för att öka beslutsgrunden och förståelsen 3. Analysera resultaten av modellerna via utvärderingar i multidisciplinära team 4. Skapa konceptuell lösning för integration av beslutsstöd i industriell miljö och för att återföra erfarenheter till utvecklingen av nya och befintliga fabriker.

Kontakt: Björn Johansson, bjorn.johansson@chalmers.se

Positioning technology for the heavy manufacturing industry sector

Syftet med detta projekt är att radikalt förbättra arbetsmiljön samt öka personsäkerheten inom process- och stålindustrin genom att utnyttja senaste teknologin för låg och ultraprecis positionering och beslutsstöd. Systemet är i kommersiellt bruk i gruvor, och swerea MEFOS preindustriella testbäddar är väl lämpade för att anpassa utrustningen för förhållanden som råder inom tung tillverkningsindustri med starka störningskällor som t.ex. starka elektromagnetiska fält. Under projektets ledtid kommer vi att informera, presentera och hålla seminarier i samråd med de strategiska innovationsprogrammen för Gruv och metallutvinning, Processindustriell IT och Automation samt Internet of Things-Sverige. Målet är öka säkerhet genom att anpassa besluts- och positioneringssystemet för tung bas och processindustri. Detta kan detektera människor, maskiner och utrustning i realtid med hög precision och varna för kollisionsrisk samt intrång i farliga miljöer. Utmaningen är att skapa ett robust och störningsfritt testsystem som kan hantera en tung industrimiljö med starka magnetfält, höga temperaturer, kraftig partikel och stoftbildning. Systemet ska kunna detektera personalens positioner i realtid, samt att digitalt avskärma vissa områden för personal som ej har tillåtelse att beträda in till området samt övervakning vid ensamarbeten och meddela om möjliga uppkomna säkerhetssituationer genom textmeddelanden eller varningssignaler samt grafisk information på en uppkopplad dator eller surfplatta. Projektet skall genomföras i Swerea MEFOS industriella pilot & demo miljö för ståltillverkning samt slutlig teknikverifiering och validering i verksmiljö.

Kontakt: Andreas Johnsson, andreas.Johnsson@swerea.se

 

Digi-load

Robotlyftet fokuserar på stärkt konkurrenskraft inom svensk ytbehandlingsindustri genom automatisering och digitalisering. I Sverige finns 400 ytbehandlande företag, legoytbehandlare och in-house, med en stor andel SME:er. Branschen är konkurrensutsatt från låglöneländer och många har varit tvungna att flytta produktion utomlands. Genom att öka automations- och digitaliseringsgraden inom branschen på de mest personalkrävande momenten, hängning och avplock av produkter (upp till 60 % av produktionspersonalen) kan konkurrenskraften höjas. I projektet ska befintliga test siter, fysiska och virtuella, använda befintlig teknik (traditionella- och kollaborativa robotar kombinerat med sensorik och visionsystem) med fokus på att demonstrera dagens och morgondagens möjligheter inom automation och digitalisering inom områdena hängning och avplockning. Momenten kräver stor flexibilitet då ett företag kan ha upp till 2000 olika produkter att hantera. Testbädden är lokaliserad på följande platser: 1) Robotdalen Mälardalens högskola och ABB:s testcenter för automation, fokus inom projektet är traditionella robotar kombinerat med vision- och sensorteknik 2) Paint Center (Swerea IVF) kollaborativa robotar för hängning/nedplock, små och ett stort antal komponenter 3) IPS – Virtuell testbädd med fokus på simulering, optimering och virtuell tvilling. Projektupplägg: WP1 Produktionsförutsättningar WP2 Anpassning och vidareutveckling av testbäddar WP3 Industriella fallstudier och demonstrationer WP4 Affärsupplägg och spridning WP5 Projektledning I konsortiet ingår automatiseringsföretag, krok- och konveyertillverkare, robotleverantörer, lego- och in-house lackerare samt forskningsaktörer.

Kontakt: Cecilia Groth, cecilia.groth@swerea.se

 

Digitalization of Supply Chain in Swedish Additive Manufacturing

DiSAM kommer att stärka konkurrenskraften hos svensk tillverkningsindustri genom att både öka produktionsflexibiliteten och reducera tiden till marknadsintroduktion. Detta realiseras genom att förena den digitala och fysiska värdekedjan inom additiv tillverkning (AM) för industriell produktion och produktutveckling av komponenter av såväl metaller som plaster med användning av de vanligaste AM-teknikerna. Projektet skapar på detta sätt en stark plattform där andra tekniker och material enkelt kan inlemmas för koppling av digitala lösningar till den fysiska tillverkningskedjan vilket på riktigt kan realisera begreppet ”print-on-demand” och bidra till en ökad produktionsflexibilitet. Detta kräver att hela värdekedjan studeras och kopplas upp mot en utvecklad digitala plattform för att säkerställa hög produktkvalité, spårbarhet och visualiserbarhet. Hela produktutvecklingscykler kommer att demonstreras genom olika fallstudier där varje värdekedja kommer att vara unik. Demonstratorer kommer att väljas av de medverkande företagen som alla har ett behov och en stark drivkraft till att öka graden av digitalisering inom sina respektive tillverkningsområden. Med anknytning till detta ges samtidigt möjlighet att testa och utvärdera additiv tillverkning som produktionsmetod med utsikt till att minska ledtider, enkelt och snabbt kunna utföra anpassningar, skapa innovativa produkter och upprätta spårbarhet i tillverkningskedjan. Den långsiktiga effekten av DiSAM kommer att bli en generellt ökad tillämpning av additiv tillverkning med stark koppling till en väl utvecklad digitalisering av värdekedjan vilket förväntas resultera i ökad flexibilitet och konkurrenskraft inom svensk tillverkningsindustri.

Kontakt: Seyed Hosseini, seyed.hosseini@swerea.se

 

Vision Inspection Swedish Testbed

Projektet kommer att skapa förutsättningar för industrin att utveckla kundorienterade lösningar baserade på kunskap och utrustning av senaste tekniken för interferometri på stora ytor och 3D-kartläggning, men även för ytkontroll av geometri, färg, yttopografi, ytfinish och temperatur. Genom att koppla de befintliga nätverken tillsammans med testcenter på Linköpings Universitet, Mid University och Swerea till en gemensam testbädd, kommer projektet att bidra till att nå de gemensamma målen som branschen ställer inom området digital, inline ytkarakterisering i realtid. Fokus i testbädden VIST är att kombinera fördelarna inom optisk mätteknik och dataanalys för att visa hur digitalisering genom en serie av fallstudier, utvalt av de deltagande företag, kan bidra till att säkerställa kvalitetsparametrar, minska spillmaterial och den totala produktionstiden samt att få tillgång till enbart de kvalitetsparametrar som behövs och när det behövs. Arbetet i testbädden VIST utförs där kommersiella system i dagsläget når sina gränser. Dessutom kommer de deltagande företagen att få möjlighet genom testbädden VIST att skapa verktyg, utöka sitt nätverk och bygga nya färdigheter och kompetenser.

Kontakt: Diana Ingvarsson, diana.ingvarsson@swerea.se

 

Digital and physical testbed for logistics operations in the production

DigiLog bygger på tre existerande testbäddar som kommer att kopplas samman via en digital modell och simulera en typisk modern logistikmiljö. Testbäddsprojektet möjliggör test och experiment med olika konfigurationer av komponenter (olika transportfordon exempelvis truck till AGV, nivå av manuell vs automatisk hantering), förbinder dessa med hjälp av IoT och tillåter undersökningsformer av HMI och HRI-interaktion. Kombinationen av fysiska och virtuella testbäddar gör det möjligt att exportera och importera insamlade data från manöverdon och sensorer i flera miljöer och därigenom identifiera möjliga förbättringar vid process (informations- och materialflöde), organisationsnivåer (layouter och operativa problem) samt hur digitaliseringsteknologi kan stödja människan vid genomförandet av dagliga logistikuppgifter. Projektet kommer att stödja en stegvis övergång till digitaliserad logistik, där företag och användare kan hitta rätt automatiseringsnivå och välja rätt teknik för sina logistikrelaterade problem som leder till en mer hållbar produktion. Den digitala tvillingen öppnar för att experimentera med nya sätt att bearbeta, analysera och använda insamlade data (både simuleringsmodell och fysisk testbädd) för förbättrad planering, optimering av löpande processer och för underhållsändamål.

Kontakt: Jannicke Baalsrud Hauge, jmbh@kth.se



X